Как оборудовать склад, где планируется организовать адресное хранение

Журнал: Складская логистика

Еще не так давно при необходимости повысить качество работы на складе самым распространенным и модным инструментом было внедрение WMS – системы (Warehouse Management System, система управления складом). В кризисный и посткризисный периоды объем инвестиций в складскую логистику (и не только в складскую) сократился. А потребность в качественной логистике не сократилась. А скорее наоборот. Требования клиентов растут, издержки необходимо сокращать, а, следовательно, опять наступает эра повышения эффективности работы на складе без инвестиций (или с минимальными вложениями).

Один из инструментов, обеспечивающих качественную работу на складе – это адресное хранение.

Основными задачами организации адресного хранения можно назвать:

1. оптимизация размещения товара,
2. системное управление загрузкой и отгрузкой товара на складе,
3. учет характеристик склада и товара,
4. минимизация влияния человеческого фактора (Независимо от того, крупный склад или небольшой, на нем возникает ряд проблем: неизбежные потери товаров, пересортица и убытки, ошибки в комплектации заказов, время на поиск местонахождения конкретного товара, а как следствие качество коммисионирования)

 Все эти задачи обеспечиваются за счет визуализации. То есть пользователь (оператор склада, комплектовщик, грузчик, начальник смены, и т.д.) может с помощью визуального контроля обеспечить быстрый поиск и грузопереработку материальных ценностей. 

Степень автоматизации адресного хранения может быть различной. Начиная от, как это не страшно звучит, карточек складского учета, в которых указывается местонахождение груза.

Другой вариант – карточки канбан, которые встречаются чаще на производстве. В данных карточках также указывается точный адрес местонахождении груза (номер или название склада, код ячейки).

Следующий способ – это автоматизация складского процесса с помощью применения информационных систем (тех самых WMS – систем).

Ну и наконец, пик реализации адресной системы складирования – это так называемые роботизированные системы.

 В идеале, работник склада получает задание (с помощью различных технологий – бумажные носители, терминалы сбора данных, команды от голосовой системы), в котором отражается  вся необходимая ему информация для обеспечения данного заказа. То есть для осуществления складских операций работнику нужен минимум информации: знать систему адресации хранения и расположение складских зон (приема, хранения, комплектации, отгрузки).

При организации на складе адресной системы хранения необходимо определиться с применяемыми технологиями и складским оборудованием, а также с потребностью в видах адресной системы.

Какие виды существуют?

Свободное хранение

При свободной организации хранения за конкретным наименованием товара не закрепляется определенная область склада. Размещение вновь поступающих товаров производится на любое свободное место хранения.

Общая технология такова: товар поступает на склад в зону приема (проверяется по наименованиям, количеству и качеству), информация об его поступлении вносится в информационную систему, в информационной системе отслеживается наличие и номер свободного места хранения на складе, первое свободное и ближайшее к зоне отгрузки место хранения закрепляется за данной партией товара.

Данная система организации адресной системы хранения, максимально эффективна с точки зрения использования складского пространства. При определении потребности в складских мощностях и оборудовании расчет производится по среднему уровню запасов. Основной недостаток – при частичной автоматизации или при использовании карточек учета или канбан, такая технология потребует увеличение сроков комплектации заказов и высоких требований к уровню квалификации персонала, так как рационально выбрать адрес для хранения в данном случае не представляется возможным. При использовании WMS –системы эта проблема снимается, так как данный класс систем позволяет установить правила размещения товаров на хранение:

• Размещение в области хранения по определенному минимальному количеству
• С учетом критериев: емкость места, блокировка места, статус места и области, размер и вес, принцип дозагрузки места, АВС-критерий, вмешательство пользователя в процесс, наличие кросс-докинга, отсутствие/наличие артикула.

Но при сбоях в системе, работа склада прекращается, так как сотрудники не имеют представления, где находится конкретный товар.

Фиксированное хранение

При фиксированной системе за каждой товарной группой закрепляется определенная область хранения на складе.

При внесении информации о поступлении товара, в  информационной системе за товаром уже закреплены адреса на складе. Места хранения за товарами закрепляются в соответствии с их оборачиваемостью. Более популярные товары располагаются вблизи с зонами отгрузки или комплектации.

Чаще всего такая организация хранения применяется в зоне комплектации.

В данном случае основным недостатком можно назвать потребность в складских мощностях. При таком подходе мощности склада определяются по максимальному остатку каждого товара (или группы товаров), так как область склада (или конкретные адреса) закрепляются на некоторый срок. И в случае отсутствия товара некоторое время на складе, ячейки, за ним закрепленные не используются, а соответственно, простаивают.

А основное преимущество – это легкость поиска при сбоях автоматизированной системы (при ее наличии) за счет использования памяти сотрудников склада. Это преимущество можно назвать дополнительной системой контроля.

Комбинированное хранение

При комбинированном виде хранения, склад делится на две основные зоны. В одной зоне за товарами закрепляются конкретные адреса и действуют правила фиксированного хранения. А другая зона используется для временного хранения. На ее территории, вновь поступающие товары располагаются в ближайших свободных зонах. При этом на складе, как правило, применяются несколько видов организации складирования: штабели, различные виды стеллажей. Как правило, на складах применяется комбинированная система адресного хранения.

 В целом преимущества и недостатки применения того или иного вида адресной системы складирования, стоит учитывать преимущества и недостатки каждого из трех вариантов (Таблица 1).

 Таблица 1 — Сравнительная характеристика систем адресного хранения

При штабельном хранении, адрес присваивается зоне на полу, отведенной под штабель. Если напольное хранение не предусматривает штабелирование, то адрес присваивается площади пола, предназначенной для одной паллеты (или другой грузовой единице, на соответствующей стандартной грузовой единице).

Если на складе используется другое оборудование (вешала, патерностеры, карусельные стеллажи, и т.д), то система адресации так же предусматривает задания зоны склада, и «ячейки» в соответствии со специализированным оборудованием.

Определение полезной площади склада

Под полезной площадью склада понимают площадь, непосредственно занятой под хранение товаров.

При использовании на складе стеллажей полезная площадь определяется с помощью классической формулы (формула 1): 

— Длина соответствующего оборудования для хранения (стеллажа), м;

 — Ширина соответствующего оборудования для хранения (стеллажа), м;

 — Количество оборудования (стеллажей)

 Длину стеллажей определяют через потребность в количестве ячеек и высоту хранения. Количество ячеек в свою очередь определяют через уровень запаса в натуральном выражении. При этом в зависимости от выбранного вида хранения (фиксированное, свободное, комбинированное), берется или средний уровень запаса или максимальный (смотреть таблицу 1).

Если товары на складе (или грузовые единицы) имеют различные типоразмеры, весовые характеристики, ограниченные возможности совместного хранения, то потребность в ячейках определяется для групп товаров.

Габариты ячейки определяются также в соответствии с типоразмерами грузов. Несложно определить габариты ячейки для организации паллетного хранения в стеллажах. Для этого достаточно иметь  информацию о габаритах грузовых единиц. Если на складе используются различные типоразмеры товароносителей, то габариты ячеек определяются для каждой их группы.

Если речь идет об организации хранения коробочной или штучной, то определение габаритов ячеек несколько усложняется. Но ненамного. Технология используется та же, только увеличивается количество типоразмеров.

И в обязательном порядке после определения полезной площади необходимо ее увеличить на 10%.

Определение площади проездов и проходов

При определении площади проездов и проходов используются 3 технологии:

1. Определение межстеллажных расстояний в случае, если еще не выбрано подъемно-транспортное оборудование. Эта технология применяется, если самого склада еще нет. Площадь проходов и проездов берется равной полезной площади.
2. Если определяется потребность в межстеллажных расстояниях на уже действующем складе и оборудование уже известно, то таком случае, межстеллажное расстояние определяется следующем образом (формула 2):

Где

А – ширина используемой техники (в случае, если товароноитель или груз имеют ширину больше, чем у применяемой техники, то берется ширина груза).

В – ширина зазоров между стеллажами и техникой, обычно принимают равной от 15 до 20 см.

Данная технология применяется, если в межстеллажном расстоянии предусматриваются встречные потоки.

       3. Если ширина рабочего проезда по паспорту техники, превышает расстояния, рассчитанное по формуле 2, то берутся данные из паспорта. Для этого используется параметр «Проход рабочего коридора»

 Варианты размещения стеллажей на складе

Относительно ворот или рампы возможны варианты размещения стеллажного оборудования:

1. Параллельно ворот

2. Перпендикулярно ворот

Разница в данных подходах выражается в следующем (как правило):

• Скорость грузопереработки. Во втором подходе она выше
• Емкость склада. Во втором подходе она ниже.

             В зависимости от требований к складу от других подразделений и потребной емкости действующего склада выбирается соответствующий вариант размещения оборудования на складе. Но в любом случае при разработке тактики размещения оборудования лучше разработать несколько потенциальных планов, и выбирать лучший, исходя из сформулированных требований.

 Кроме этого, существуют общие требования к складу:

• Максимальный шаг колон или отсутствие колон;
• Достаточное количество ворот;
• Конфигурация склада, обеспечивающая высокую скорость грузопереработки и возможности использования кросс-докинга;
• Скорость входного контроля поступающего на склад товара;
• Обеспечить возможность временного хранения поступивших на склад конфликтных партий, на срок до нескольких дней;
• Своевременная готовность заказов клиентов к отгрузке;
• Точность комплектации;
• Возможность комплектации заказов клиентов до минимальной партии отгрузки 1 шт.
• Точность учета;
• Отражение в системе местонахождения товаров на складе не только в зоне хранения. Но и в зоне приемки, отгрузки, конфликтного склада, и т.д.
• Сокращение неэффективных операций, и т.д.

Многие из этих требований реализуются частично или полностью за счет применения технологий адресной системы.